2025-05-14
在新能源汽车年产销突破900万辆、储能装机量迈向300GW的行业背景下，锂电池热失控事故仍以年均15%的增速攀升，成为制约产业安全的核心痛点。合肥格朗检测科技有限公司深耕电池热安全领域，依托国际领先的BAC系列大型电池绝热量热仪，构建覆盖材料研发-电芯设计-系统集成的HWS绝热热失控测试体系，以微米级检测精度与全场景解决方案，助力客户实现热失控风险的"可测、可控、可预防"。
作为国际公认的电池热安全核心检测手段，格朗检测HWS（Heat-Wait-Seek）测试通过三阶段闭环追踪，实现热失控过程的全维度解析：
加热阶段：以3℃/min匀速升温至300℃，模拟外部热滥用场景；
等待阶段：恒温20分钟，监测电池自热稳定性；
搜寻阶段：以0.01℃/min灵敏度捕捉自热信号，触发绝热追踪模式。
温度参数矩阵：自放热起始温度（精度±0.5℃）、热失控触发温度（TTR，分辨率0.1℃）、最高温度（Tmax，误差≤1%），如某200Ah高镍电芯实测TTR为198.63℃，较行业平均水平低12℃，暴露材料热稳定性短板。
动力学参数：升温速率（可捕捉0.02℃/min微弱变化）、产热功率（分辨率0.01W/kg），某储能电芯在80% SOC下产热功率达15.2W/kg，较50% SOC状态升高45%，提前预警高荷电风险。
产气分析：配合GC-MS联用技术，检测CO、H₂等12种气体成分，某软包电池热失控时C₂H₂浓度峰值达3500ppm，为防爆设计提供临界数据。
格朗检测配备5大核心机型，构建行业最完整的HWS测试平台：
硬件：3.5mm抗爆箱+爆破片双重泄压，承压能力超越国标1.5倍；
软件：64路红外测温矩阵，实时生成电池表面温度云图，定位极耳焊接等隐性热阻点（如某硬壳电池极耳温差达18℃，优化后降至5℃）。
正极材料筛选：某企业NCM9系正极热分解温度实测202.76℃，较NCM811提升15℃，结合DSC差示扫描量热数据，推动高镍正极量产工艺优化；
电解液安全评估：通过HWS+蒸气压测试，发现某电解液在60℃时蒸气压突破0.8kPa临界值，指导客户调整溶剂配比，热失控气体生成量降低22%。
动力电芯测试：某车企800V高压电芯经测试，热失控孕育时间（Δt）从行业平均120分钟缩短至85分钟，推动BMS过充保护阈值从4.4V降至4.35V，实测热失控发生率下降37%；
软包电池专项：独创非接触式导热检测，某聚合物电池横向导热系数0.82W/(m·K)，纵向仅0.35W/(m·K)，指导铝塑膜厚度从100μm增至120μm，电池组温差从12℃收窄至4℃。
储能集装箱设计：某1MWh储能系统测试显示，单电芯热失控引发模组级蔓延的临界间距为8mm，据此优化导热胶涂布方案，使热蔓延时间从180秒延长至500秒，满足UL9540A标准要求；
汽车电池包认证：协助某主机厂完成GB 38031-2025新国标测试，通过HWS模拟100℃高温下的热失控响应，将电池包热失控预警时间提前至5秒内，成为首批通过该项目认证的企业之一。
痛点：8系高镍电芯量产前，热失控触发温度波动±10℃，一致性不足导致认证受阻。
解决方案：
采用BAC-420A进行100% SOC全容量测试，精准定位SEI膜分解温度（86.78℃）与电解液还原反应温度（120℃）的重叠区间；
结合产气量数据（CO峰值2000ppm），建议客户调整导电剂配方，最终热失控触发温度一致性控制在±2℃，量产良率提升至99.2%。
痛点：储能电站现场频发热失控预警误报，亟需建立精准的早期预警模型。
技术突破：
通过BAC-800B模拟不同SOC下的绝热温升，发现30% SOC时产热功率突变点（5.8W/kg）与H₂浓度（1500ppm）的强相关性；
输出"温度-产气-压力"三维预警阈值，协助客户开发的BMS系统将误报率从45%降至8%，相关成果入选《储能电池安全白皮书》。
研究成果：
利用BAC-420A的低温模块（-25℃）与气氛模拟功能，首次发现固态电解质界面（SEI）在低温下的分解路径差异；
通过HWS模式捕捉到新型隔膜材料使热失控延迟30%（从190分钟延长至247分钟），相关论文发表于《Journal of The Electrochemical Society》，被引用超200次。
预处理：支持0%-100% SOC精准控制，提供针刺/过充/低温等12种滥用场景组合测试；
数据交付：除CNAS认证报告外，额外提供热失控过程动态视频、三维热流反演模型（误差≤3%），某客户据此缩短热管理系统研发周期40%。
深度解读GB/T 36276-2018、UN 38.3等12项国内外标准，协助客户完成CATL、ATL等供应链准入测试；
针对欧盟新电池法（2024），推出"热失控气体环境影响评估"专项服务，检测项目覆盖CO₂等效排放系数等前沿指标。
联合中国科学技术大学、中科院物理所建立"电池热安全联合实验室"，共享50+项专利技术；
定期举办行业沙龙，发布《锂电池热失控白皮书》，累计影响超5000家产业链企业。
从实验室研发到规模化量产，格朗检测HWS绝热热失控测试始终以"微米级精度、全场景覆盖、全周期赋能"为核心，已累计服务宁德时代、比亚迪、阳光电源等300+行业标杆，完成超2000例复杂工况测试，数据采信率达98%。
在锂电池能量密度突破300Wh/kg的今天，格朗检测以精准数据为笔，在"安全"与"性能"之间绘制最优曲线，助力每一颗电池在极端环境下稳定运行，让清洁能源的每一度能量，都释放得更安全、更可靠。
官网：www.gelang-testing.com
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HWS绝热热失控
2025-05-14
合肥格朗检测HWS绝热热失控测试：全链条精准检测，筑牢锂电池热安全防线
在新能源汽车年产销突破900万辆、储能装机量迈向300GW的行业背景下，锂电池热失控事故仍以年均15%的增速攀升，成为制约产业安全的核心痛点。合肥格朗检测科技有限公司深耕电池热安全领域，依托国际领先的BAC系列大型电池绝热量热仪，构建覆盖材料研发-电芯设计-系统集成的HWS绝热热失控测试体系，以微米级检测精度与全场景解决方案，助力客户实现热失控风险的"可测、可控、可预防"。
一、HWS绝热热失控测试：解码电池热失控的"黑匣子"
作为国际公认的电池热安全核心检测手段，格朗检测HWS（Heat-Wait-Seek）测试通过三阶段闭环追踪，实现热失控过程的全维度解析：
加热阶段：以3℃/min匀速升温至300℃，模拟外部热滥用场景；
等待阶段：恒温20分钟，监测电池自热稳定性；
搜寻阶段：以0.01℃/min灵敏度捕捉自热信号，触发绝热追踪模式。
核心检测能力：
温度参数矩阵：自放热起始温度（精度±0.5℃）、热失控触发温度（TTR，分辨率0.1℃）、最高温度（Tmax，误差≤1%），如某200Ah高镍电芯实测TTR为198.63℃，较行业平均水平低12℃，暴露材料热稳定性短板。
动力学参数：升温速率（可捕捉0.02℃/min微弱变化）、产热功率（分辨率0.01W/kg），某储能电芯在80% SOC下产热功率达15.2W/kg，较50% SOC状态升高45%，提前预警高荷电风险。
产气分析：配合GC-MS联用技术，检测CO、H₂等12种气体成分，某软包电池热失控时C₂H₂浓度峰值达3500ppm，为防爆设计提供临界数据。
二、硬核设备矩阵：全规格覆盖，精准还原失效场景
格朗检测配备5大核心机型，构建行业最完整的HWS测试平台：
安全防护体系：
硬件：3.5mm抗爆箱+爆破片双重泄压，承压能力超越国标1.5倍；
软件：64路红外测温矩阵，实时生成电池表面温度云图，定位极耳焊接等隐性热阻点（如某硬壳电池极耳温差达18℃，优化后降至5℃）。
三、全产业链赋能：从材料研发到系统集成的价值穿透
（一）材料级：破解高镍/固态电池热稳定难题
正极材料筛选：某企业NCM9系正极热分解温度实测202.76℃，较NCM811提升15℃，结合DSC差示扫描量热数据，推动高镍正极量产工艺优化；
电解液安全评估：通过HWS+蒸气压测试，发现某电解液在60℃时蒸气压突破0.8kPa临界值，指导客户调整溶剂配比，热失控气体生成量降低22%。
（二）电芯级：定义热失控临界安全边界
动力电芯测试：某车企800V高压电芯经测试，热失控孕育时间（Δt）从行业平均120分钟缩短至85分钟，推动BMS过充保护阈值从4.4V降至4.35V，实测热失控发生率下降37%；
软包电池专项：独创非接触式导热检测，某聚合物电池横向导热系数0.82W/(m·K)，纵向仅0.35W/(m·K)，指导铝塑膜厚度从100μm增至120μm，电池组温差从12℃收窄至4℃。
（三）系统级：构建模组热蔓延防控模型
储能集装箱设计：某1MWh储能系统测试显示，单电芯热失控引发模组级蔓延的临界间距为8mm，据此优化导热胶涂布方案，使热蔓延时间从180秒延长至500秒，满足UL9540A标准要求；
汽车电池包认证：协助某主机厂完成GB 38031-2025新国标测试，通过HWS模拟100℃高温下的热失控响应，将电池包热失控预警时间提前至5秒内，成为首批通过该项目认证的企业之一。
四、标杆案例：数据驱动下的安全性能双提升
案例1：某头部动力电池企业——高镍电芯量产安全突围
痛点：8系高镍电芯量产前，热失控触发温度波动±10℃，一致性不足导致认证受阻。
解决方案：
采用BAC-420A进行100% SOC全容量测试，精准定位SEI膜分解温度（86.78℃）与电解液还原反应温度（120℃）的重叠区间；
结合产气量数据（CO峰值2000ppm），建议客户调整导电剂配方，最终热失控触发温度一致性控制在±2℃，量产良率提升至99.2%。
案例2：某储能龙头企业——280Ah磷酸铁锂电芯热管理优化
痛点：储能电站现场频发热失控预警误报，亟需建立精准的早期预警模型。
技术突破：
通过BAC-800B模拟不同SOC下的绝热温升，发现30% SOC时产热功率突变点（5.8W/kg）与H₂浓度（1500ppm）的强相关性；
输出"温度-产气-压力"三维预警阈值，协助客户开发的BMS系统将误报率从45%降至8%，相关成果入选《储能电池安全白皮书》。
案例3：某高校科研团队——半固态电池热失控机理突破
研究成果：
利用BAC-420A的低温模块（-25℃）与气氛模拟功能，首次发现固态电解质界面（SEI）在低温下的分解路径差异；
通过HWS模式捕捉到新型隔膜材料使热失控延迟30%（从190分钟延长至247分钟），相关论文发表于《Journal of The Electrochemical Society》，被引用超200次。
五、服务优势：不止于检测，更懂行业痛点
1. 全流程定制能力
预处理：支持0%-100% SOC精准控制，提供针刺/过充/低温等12种滥用场景组合测试；
数据交付：除CNAS认证报告外，额外提供热失控过程动态视频、三维热流反演模型（误差≤3%），某客户据此缩短热管理系统研发周期40%。
2. 标准合规专家
深度解读GB/T 36276-2018、UN 38.3等12项国内外标准，协助客户完成CATL、ATL等供应链准入测试；
针对欧盟新电池法（2024），推出"热失控气体环境影响评估"专项服务，检测项目覆盖CO₂等效排放系数等前沿指标。
3. 产学研协同平台
联合中国科学技术大学、中科院物理所建立"电池热安全联合实验室"，共享50+项专利技术；
定期举办行业沙龙，发布《锂电池热失控白皮书》，累计影响超5000家产业链企业。
结语：让热失控风险"可见、可测、可控"
从实验室研发到规模化量产，格朗检测HWS绝热热失控测试始终以"微米级精度、全场景覆盖、全周期赋能"为核心，已累计服务宁德时代、比亚迪、阳光电源等300+行业标杆，完成超2000例复杂工况测试，数据采信率达98%。
在锂电池能量密度突破300Wh/kg的今天，格朗检测以精准数据为笔，在"安全"与"性能"之间绘制最优曲线，助力每一颗电池在极端环境下稳定运行，让清洁能源的每一度能量，都释放得更安全、更可靠。
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